现代E-GMP电动平台新车将在杨镇工厂生产 柔性总装线一分钟下线63台汽车

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“汽车是技术复杂的大件消费品，一辆汽车零件数量高达上万个，先进的制造工厂和深厚的技术积累依然是汽车品质的重要保障。”

7月27日，“北京现代，精彩现场”活动第一站“品质精彩”在杨镇工厂举行。杨镇工厂是现代汽车的全球旗舰工厂，目前负责生产现代汽车的销售主力车型。这次走进工厂，也是为了让大家在关注产品的同时，也可以进一步的了解产品背后的生产故事。

作为消费者，大部分的精力都在关注汽车智能化和先进性，很少有人把注意力放在保障汽车品质的工厂上面，而先进的工厂和生产制造工艺是保障品质的重要基石。

先进工厂有一个重要的指标，就是自动化程度。现代杨镇工厂是现代全球所有工厂中自动化程度最高的。据现代副总经理韩桂升介绍，杨镇工厂目前可以达到年产能45万辆、30万台发动机的产能。在自动化方面，杨镇工厂的冲压线、涂装线和焊接线达到了100%的自动化。

在冲压车间，有两条使用ROTEM 5400吨组合式全自动压机的冲压线自主工作，可以实现100%全自动冲压，在保证质量的同时大幅度提高生产效率。值得一提的是，现代杨镇工厂采用的德国DEMAG天车设备，让冲压车间更换模具的时间缩短至6分钟，目前在国内也属于领先水平。目前冲压车间生产第七代伊兰特、全新一代名图、全新一代名图EV、全新悦动和第四代胜达五款车型，生产线每小时生产数量最高可以达到540件。

在焊接车间，部署了400多个车身焊接机器人，可实现100%全自动精密焊接，同时通过智能焊接系统实时监控机器人的焊接参数，保证焊点质量。在涂装车间，共有104台喷涂机器人，喷涂自动化率可以达到100%，综合自动化率66.1%，每小时可以喷涂50台白车身。

除了自动化，还有一个指标可以体现工厂技术的先进性，就是柔性生产线。柔性生产线，指的是在同一条生产线上随时切换生产车型，多车型可以在同一条生产线上生产。杨镇工厂在总装厂采用了多条柔性生产线，可以根据订单情况实现多车型混线生产。同时，车间整体使用质量完结系统把控品质，对于供应厂家到生产工厂到物流停车场整个过程的质量信息，以系统化方式汇总整合并将不良问题实时反馈至责任部门，进行质量掌控。目前，总装车间的两条柔性生产线最高可以实现每分钟生产63台汽车，也就是说，不到一分钟可以有一台新车下线。

在全自动化生产的最后，人工检测是最后一道保障工序。在诸多机器监测之后，经验丰富的总装员工也会人工对车辆的质量进行检测。根据现代技术天团成员王志伟介绍，在监测线上的员工可以通过按压、扭转、敲击等多种方法检测车辆质量是否合格。王志伟强调，人工检测线上的员工都经验丰富，每个人都经历过总装线上的每一道工序，是汽车检测的最后一道保障。

该工厂作为现代最先进的工厂，也承担着现代汽车最新电动车的生产任务。北京现代副总表示，杨镇工厂未来讲投产现代第一款基于全新电动车平台生产的电动车型，该工厂已经具备了相关的生产能力。2021年，北京现代将围绕HSMART+技术产品牌战略的升级，上半年陆续推出全新一代名图、名图纯电动和第五代途胜L三款重磅产品，首款MPV和基于电动化专属E-GMP平台打造的新车将在年底推向市场，并将在杨镇工厂生产。未来，现代集团将形成D+S+N(中高级车+SUV+新能源)产品矩阵，所有车型都将在该工厂生产。

如果说先进的工厂是汽车生产、质量保证的基石，那么先进的汽车技术就是在基石上搭建的大厦。在目前这个电动化的浪潮下，现代汽车除了转型电动化之外，也在不断提升自己的内燃机实力。

本次活动中，现代重点介绍了CVVD技术，并通过实物详细讲解了CVVD技术的实现过程。CVVD技术的出现在发动机发展史上具有突破性意义。因为在传统的发动机气门调校中往往存在着不可调和的矛盾——想要提升动力必须加大喷油量，油耗和排放也会跟着提升；想要降低油耗和排放就要降低喷油量，必然也会影响动力的输出。

此前的技术，都只能单独调节气门的开闭时间节点或者气门的开闭的时间长度。即便是可以共同调节，也需要在发动机上附加一套复杂的动力结构。而北京现代全球首创的CVVD技术实现了发动机气门控制技术突破性传承，实现性能提升 4%、燃油率提升 5%、尾气排放量减少12%的水平。根据北京现代总工程师介绍，该系统的成本仅为2000元，但带来的节油效果是显著的。北京现代旗下的最新车型第五代途胜L、第七代伊兰特、第十代索纳塔等都已经搭载CVVD技术。

对于CVVD技术，内燃机专家姚春德表示：“北京现代CVVD技术可谓是具有划时代的意义，它能同时控制气门的开启时机和持续时间，解决了发动机气门控制技术领域的世界性难题，推动了发动机行业技术的发展。”此外，他表示，CVVD技术在未来也可以应用在混动车型上，未来发展前景广阔。

2019年10月黄道吉日 #/zx/jianshen/5694.html