赞！东方电气智能制造项目上了《新闻联播

　　当前，智能制造已成为制造业重要发展趋势，对产业发展和分工格局带来深刻影响。东方电气高度重视实施智能制造工程和制造业数字化转型，2020年更是将“从传统制造到智能制造的数字化转型”列为“三个转型”的重要内容。

　　3月25日，由东方电气集团东方电机有限公司牵头，东方电气集团科学技术研究院有限公司联合实施的“大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目”全面完成并以优异的成绩通过国家工信部专家组验收，成为行业智能制造数字化车间建设的示范引领工程。

　　3月26日晚，中央电视台《新闻联播》栏目对东方电气“大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目”通过国家工信部验收进行了报道。

　　建成后的数字化车间，生产效率提高48%，运营成本降低31.9%，产品研制周期缩短30.7%，产品不良品率降低20%，能源利用率提高57.3%。每年可为企业带来约1.5亿元的直接经济效益。

　　东方电气打造的大型清洁高效发电设备智能制造新模式使我国线圈及冲片制造能力达到国际一流水平，采用核心 安全自主可控 技术构建以德阳这个中国重大装备制造业基地、国家首批新型工业化产业示范基地为中心，辐射周边，带动四川装备制造的产业链，促进国内地区相关行业企业智能制造数字化发展。

　　东方电气打造的大型清洁高效发电设备智能制造新模式针对线圈、冲片生产的工艺难点，形成了一套完整的数字化解决方案，实现了可应用可复制的示范效果。

　　东方电气智能制造新模式大量采用国产核心关键装备，打造出国内首条自主研发的转子线圈铣孔自动流水线、国内首个定子线圈模块化柔性生产车间、国内首个定子冲片全自动绿色制造车间，建成国内首个多通道定子线圈一体化数字检测平台。截止目前，共形成发明专利21项、实用新型专利14项、软件著作权4项、企业标准5项。

　　东方电气的一线生产操作者和管理人员对数字化车间带来的生产模式改变有着最直观的感受。东方电机冲剪分厂定子组副组长肖鹏说，“自动生产线避免了很多无效工作，节约生产时间和减少空间占用，更重要的是冲片现在不经过人手，避免了汗渍导致锈蚀，冲片质量更有保障，生产效率也提高了不少。”肖鹏说，“原来定子生产线个操作者，现在自动线个人，而且生产现场的整洁度明显改观。”

　　东方电机线圈分厂生产安全组副组长廖汝才对“信息化”感触更深，他告诉记者，现在一个终端可以把生产计划信息、物料准备信息、技术规范要求等全部装进去，指导生产线上作业人员完成各生产订单。廖汝才介绍说，自动生产线打破了过去水火电分开的资源组织架构，达到大小定子线圈产品混线生产、水火互补、柔性制造的目的。原来13个生产班组已经优化到7个。“作为电机心脏的血管，质量是最关键的，”廖汝才说，“数字化质量检测能够实现智能判定，从而有效防止误操作，让线圈质量得到显著提升。”

　　铁芯和线圈被誉为发电机的“心脏”。属于企业核心产能的冲片和线圈制造，在发电设备行业一直主要依赖手工作业加部分机械化方式，具有工序繁多、劳动强度大、质量管控风险高等特点，是典型的离散型生产制造模式。这样的模式已难以适应客户个性化需求所催生的高品质、短周期、低成本需要，改变迫在眉睫。

　　东方电气紧密衔接四川省“5+1”产业发展战略，选择了以数字化、智能化的手段实现产品质量、成本和生产效率的提升的方式，适应新发展的需求。2016年，为做好数字化车间建设顶层设计，东方电机与东方研究院成立了智能制造项目执行联合体，并邀请两院院士及中国机械工程学会专家亲临现场指导，编撰了智能制造发展规划（线圈和冲片专项），绘就数字化建设发展蓝图。经过反复讨论设计，提出 “1个平台+3个数字化车间+N个智能制造单元”的建设思路。

　　东方电气智能制造新模式项目总投入超过2.2亿元，建设范围涵盖东方电机线圈分厂、冲剪分厂、发电机分厂等多个生产区域。东方电气数字化车间建设联合体，通过开发技术标准化、工艺流程优化、装备智能化升级、物流自动化和信息集成等关键行动克服智能关键技术掌控不足、可借鉴案例不多、生产任务繁重的多重困难。制订详细的“边实施边生产”的方案，有效化解了因执行“华龙一号”、白鹤滩、调相机等国家重点生产任务和数字化建设项目的资源冲突。历时近四年，最终建成一个协同制造平台，定子线圈、转子线圈及定子冲片三个数字化车间，打造数字化试验、典型件柔性制造、机器人集成应用等多个智能制造单元，项目综合应用指标全面超过国家考核要求。

　　在全国同行业中，东方电气率先选定大型清洁高效发电设备的共性核心零件——定子冲片、转子线圈、定子线圈作为智能制造新模式的突破点，成为国内行业数字化建设排头兵。

　　东方电气自觉承担示范带头责任，先后通过举办行业交流会，开展与客户交流活动等方式，邀请来自同行的专业人士观摩数字化车间建设的方法和实践成果，目前已接待来自国家电力公司、国内各大电力集团的重点客户近20家、300余人次，展示数字化车间在缩短产品研制周期、提升产品质量的显著效果。

　　一位考察了数字化车间的业内专家指出，“东方电机数字化车间在国内行业首家大量采用国产核心关键装备，其建设的自动化、数字化、智能化水平达到国内领先，国际先进的技术水平。自主知识产权的通信技术保障了工控信息安全，这对同行业企业数字化车间建设具有很好的示范作用。”

　　针对企业未来智能制造的发展方向，东方研究院李晋航博士表示，将加速推进5G技术、大数据、AI、云计算、工业互联网技术在发电装备领域的应用，构建高效合一的信息物理空间，开展少人化、智能化和绿色化的智能制造转型升级工程建设。

　　目前，东方电机正在酝酿制订数字化工厂建设2020—2025规划。按照工业机器人专项规划，推进先进技术的单元化应用、推进核心技术突破，打造AI、5G及区块链应用场景。向核心部套装配、大件加工等领域拓展。同时开展智能工厂的驾驶舱 （数字中心）研究，挖掘制造过程数据、产品质量数据、产品运行数据，逐步实现产品设计、工艺开发、健康运维的统一管理和展示，实现虚拟完美模型与精益产品制造深度融合的个性化研制体系。

　　东方电气“大型清洁高效发电装备智能制造数字化车间建设项目”的成功建设，是中国装备智能制造建设的一个缩影，相信中国重大核心装备制造建设的智能制造“未来工厂”将如雨后春笋般蓬勃发展。